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 中国智能制造成为全球制造业发展的十大趋势-----凯恩利机械厂也顺应朝流，顺风而上(启下)

   当前，新一轮科技革命与产业变革风起云涌，按照“中国制造2025”的战略部署，以信息技术与制造业加速融合为主要特征的智能制造成为全球制造业发展的主要趋势。

　　趋势一:产业组织模式的变革将重塑现有工业体系

　　信息时代制造业创新特点正在发生显着变化，科研工具日益数字化、智能化;创新模式向异地化、协同化方向发展;用户参与创新过程更容易，众创模式逐步普及;技术更新周期缩短，创新速度加快;研发手段虚拟化、网络化。

　　在这些趋势的推动下，中国现有工业体系会逐步瓦解、重构，新的制造模式、组织方式、产业形态等大量涌现。

趋势二:规模庞大、层次多样的需求将不断被创造

　　中国制造业具有规模体量大、结构体系完备、发展水平参差不齐的显着特点，中国制造业在整体转型升级的过程中，处于不同发展水平的领域和行业也将成波次地动态推进。

　　首先，中国各行业巨大市场，将为企业新技术的孕育提供所必需的规模门槛。

　　其次，需求差异化将提供多样化使用场景，可用于试验不同的技术产品和升级路径。

　　第三，由于市场需求差异大，技术创新和扩散在行业都要经历一个过程，企业将面对接力式的需求浪潮。

　　因此，庞大市场中不同发展阶段的企业对生产装备自动化、信息化和智能化的各类需求，将长时间同时并存。从这个意义上说，全球没有任何一个其他市场，可以孕育如此多样性、成规模的创新需求。

　　趋势三:中国市场需求的战略纵深极具全球性价值

　　从全球看，门类齐全、发展水平参差不齐的中国制造业，恰如全球制造行业的一个缩微版本，基于中国市场中发展的技术、产品和业务模式，具有全球应用前景。因此，从某种意义上讲，中国就是全球市场竞争的前哨战，“胜了中国，赢得全球”。

　　《财富》杂志发布“世界500强”榜单上，中国企业上榜数量逐年提高，2015年达到106家，占总数的21.2%，比美国少22家，已接近日本的两倍。中国独特的优势有望会“训练”出越来越多具有全球竞争力的创新型企业。

　　趋势四:催生大量以服务型制造为代表的新兴业态

　　发达国家制造业服务化水平明显高于工业化进程中的国家。美国的制造业服务型制造大概占到了60%，江门市数控车床，而中国的制造业服务型制造只占了不到2%。

　　产业互联网时代，企业成功的核心是能否从观念、技术、商业模式上进行改造，使每个企业不再只是产品生产者、服务提供者，而是通过产品与服务，与客户建立了“强关系”，数控车床，能成为24小时在线，了解、预测客户需求的“客户运营商”(CustomerOperator)。

　　服务以各种形式融入到了制造业研发设计、生产制造、经营管理、销售运维等环节，有价值创造的可能就有服务形态的出现。

　　趋势五:竞争焦点从价值链提升转向价值网络构建

　　互联网降低了企业各种交易成本、管理成本。于是在市场机制和企业机制之间，出现了“第三只手”——价值网络机制，即通过整合资源而不是一体化或简单交易，以开放、共享、互利、对等、协作的方式，与合作伙伴形成利益共享的价值共同体。

　　价值网络提供了获取信息、资源、市场、技术的新机制，以上这些因素交织在一起，相互作用，不仅增强了商业环境的不确定性、未来的不可预测性、商业系统的复杂性，更导致了破坏性的、大规模的商业力量的转移。

我国工业机器人行业发展及产业链格局分析                                     

         由于起步较晚，我国的工业机器人还处在产业化的发展阶段，外资品牌占有绝大部分的市场。目前工业机器人已经初步形成以市场换技术的局面，只是目前合资企业的产量相对较少。总体来看，由于工业机器人行业是新兴科技和新兴产业的深度结合，目前我国工业机器人行业处于成长阶段，其产业化的快速发展与商业模式密不可分。

    国内机器人产业已形成了较为完善的产业基础，在制造领域、应急救援、野外勘测、资源开发、国防军事工业等领域都发挥了重要作用。但与发达国家相比，国内机器人产业仍存在较大差距。目前，中国虽为制造业大国，但平均每万人拥有的机器人量仅为36台，低于全球平均水平55台/万人，并远低于日韩等机器人市场成熟的国家，未来市场发展空间仍然十分巨大，预计2020年之前行业年均增速可达20%-30%。

           现阶段，国内机器人制造企业92%市场份额是由国外企业占据，其中，发那科、安川、KUKA、ABB四家公司合计占据约57.5%以上的市场份额;而国内机器人制造企业主要有新松机器人、广州数控等国产品牌占据全国8%市场份额工业机器人行业上游是核心零部件，主要的是减速机和控制系统，这相当于机器人的“大脑”，中游是机器人本体，就是机器人的“身体”，下游是系统集成商，国内企业都集中在这个环节上。

                                             数控机床加工的故障曲线及特点

       故障曲线可以概念性地表示数控机床加工的故障率与时间之间的关系。由于此曲线形状呈浴盆形，故常称为“浴盆曲线”。它将数控机床的使用期分成三个阶段，即早期故障期、偶发故障期和损耗故障期。

        早期故障期机床的故障率呈现负指数曲线函数变化规律，开始时，故障率很高，但随着运转时间的增加，故障率很快减小下来，进入故障率恒定阶段。早期故障率高的原因很多，如设计上的缺陷，制造和安装中的误差，五金零件加工操作和使用中的差错等。经过运转跑合查明故障原因，并予以排除，故障率便逐渐趋于稳定。这个阶段称为试运转期或跑合期。

         早期故障期不仅发生在新机床投入使用的初期，而且当机床的零部件经过维修或更换，重新投入使用时，也会出现早期故障期。

       偶发故障期也称为有效故障期，这一阶段故障率较低而且故障率恒定。一般情况下，这一阶段是不应该发主故障的.属五金零件加工的较佳工作时期。然而由于使用不当，中山数控车床，操作失误或其他意外原因，也可引起某些故障。此外，如果某些部件设计的安全系数较小，在使用中遇到荷载的上限，就有可能因超负荷而损坏，出现故障。所以，在偶发故障阶段应特别重视合理使用，加强维护保养，避免操作上的失误，尽可能延长机床的有效寿命期。

   进入损耗故障期后，由于机床零件的正常磨损、化学腐蚀、物理和电气性能变化，以及材料的疲劳等老化过程引起故障率再度上升。对于数控机床如能采用各种诊断技术，增城市数控车床，掌握零部件的损耗规律，在零部件进入其故障损耗期之前就采取相应的维护或更换措施，便能控制损耗故障的发生，从而延长设备数控加工的实际寿命。